1. Veel voorkomende polijstmethoden en werkprincipes
1.1 Mechanisch polijsten
Mechanisch polijsten is door het oppervlak van de materiaalplastic vervorming te snijden of te maken en de oppervlaktepuls van het werkstuk te verwijderen om een gladde polijstmethode te krijgen, het algemeen gebruik van stenen strip, wollen wiel, schuurpapier, enz., Voornamelijk handmatige werking, oppervlaktekwaliteitseisen kunnen Wees een hoge polijstmethode. Superafwerking polijsten is het gebruik van speciale slijpgereedschap, in de polijstenvloeistof die schuurmiddel bevat, strak geperst op het werkstuk om te bewerkt oppervlak, voor snelle rotatie. De oppervlakteruwheid van RA0.008μm kan worden bereikt met behulp van deze technologie, wat de beste oppervlakteruwheid is tussen verschillende polijstmethoden. Deze methode wordt vaak gebruikt in optische lensvormen. Mechanisch polijsten is de belangrijkste methode voor het polijsten van schimmels.
1.2 Chemisch polijsten
Chemisch polijsten is het materiaal in het chemische medium zodat het oppervlak van het micro-convexe deel bij voorkeur is opgelost dan het concave deel, om een glad oppervlak te verkrijgen. Deze methode kan het werkstuk met complexe vorm polijsten en kan veel werkstukken tegelijkertijd polijsten, met een hoog rendement. De oppervlakteruwheid verkregen door chemisch polijsten is in het algemeen RA10μM.
1.3 Elektrolytisch polijsten
Het basisprincipe van elektrolytisch polijsten is hetzelfde als dat van chemisch polijsten, dat wil zeggen door selectief kleine uitstekende delen op het oppervlak van het materiaal op te lossen om het oppervlak glad te maken. In vergelijking met chemisch polijsten kan het de invloed van de kathodereactie elimineren en het effect is beter.
1.4 Ultrasone polijsten
Ultrasone polijsten is een verwerkingsmethode voor het polijsten van brosse en harde materialen door schurende ophanging door de gereedschapssectie te gebruiken om ultrasone trillingen te maken. Het werkstuk wordt in de schurende ophanging geplaatst en samen in het ultrasone veld geplaatst, en het schuurmiddel wordt gemalen en gepolijst op het werkstukoppervlak door te vertrouwen op de oscillatie van de ultrasone golf. Ultrasone verwerking macroscopische kracht is klein, zal geen vervorming van het werkstuk veroorzaken, maar de productie en installatie van gereedschap is moeilijker.
1.5 Vloeistofpolijsten
Vloeistofpolijsten is het doel van het polijsten van het werkstukoppervlak door de stromende vloeistof te wassen en de schurende deeltjes die erdoor worden gedragen. Hydrodynamisch slijpen wordt aangedreven door hydraulische druk en het medium is voornamelijk gemaakt van speciale verbindingen (polymeerachtige stoffen) met een goede stroom onder lage druk en opgenomen in schuur, schurend kan worden gemaakt van siliciumcarbidepoeder.
1.6 magnetisch slijpen en polijsten
Magnetisch slijpen en polijsten is het gebruik van magnetisch schuurmiddel onder de werking van magnetisch veld om een schurende borstel te vormen, waardoor het werkstuk slijpt. Deze methode heeft de voordelen van hoge verwerkingsefficiëntie, goede kwaliteit en gemakkelijke controle van de verwerkingsomstandigheden. Met geschikte schuurmiddel kan de oppervlakteruwheid RA0,1μm bereiken.
1.7 EDM Ultrasone Composite Polishing
Om de polijstsnelheid van het werkstuk te verbeteren waarvan de oppervlakteruwheid RA meer is dan 1,6 μm, worden ultrasone golf en speciale pulskrachtvoersing met hoogfrequente smalle pulspiekstroom gebruikt voor composietpolijst. Ultrasone trillingen en corrosie van elektrische puls werken tegelijkertijd op het oppervlak van het werkstuk om snel de ruwheid van het oppervlak te verminderen. Dit is zeer effectief voor het polijsten van het ruwe oppervlak van de dobbelsteen na bewerking door te draaien, frezen, EDM en draadknippen.
2. Tools en specificaties die vaak worden gebruikt bij het polijsten van schimmels
Veelvoorkomende gereedschappen voor polijstvormen zijn: schuurpapier, whitetstone, viltwiel, slijppasta, legeringsbestand, diamantslijpingsnaald, bamboe, glasvezelwhitetsteen, ronde roterende schuurmachine.
Schuurpapier: 150 #, 180 #, 320 #, 400 #, 600 #, 800 #, 1000 #, 1200 #, 1500 #;
Oilsteen: 120#, 220#, 400#, 600#;
Viltwiel: cilindrische, ronde wervels, vierkante snavel;
Slijppasta: 1# (wit) 3# (geel) 6# (oranje) 9# (groen) 15# (blauw) 25# (bruin) 35# (rood) 60# (paars);
Bestand: vierkant, rond, plat, driehoekige en andere vormen;
Diamant naald slijp: in het algemeen 3/32 handvat of 1/8 handgreep, met ronde golfvorm, cilindrische, lange rechte kolomvorm, lange ronde wervelvorm;
Bamboo: Verschillende vormen die geschikt zijn voor de operator en schimmelvorm, de rol is om schuurpapier te drukken, op het werkstuk te slijpen, om de vereiste oppervlakteruwheid te bereiken;
Vezelsteen: 200# (zwart) 400# (blauw) 600# (wit) 800# (rood).
3. Polijstproces
3.1 Ruw polijsten
Het oppervlak na het afwerken van frezen, EDM, slijpen en andere processen kunnen worden gepolijst door een roterende oppervlaktemachine met een roterende snelheid van 35000 ~ 40000R/min. Dan is er het handmatig slijpen van de whetstone, een strook whetstone met kerosine als smeermiddel of koelmiddel. De volgorde van gebruik is 180#→ 240#→ 320#→ 400#→ 600#→ 800#→ 1000#.
3.2 Semi-Fine polijsten
Semi-finish polijsten maakt voornamelijk gebruik van schuurpapier en kerosine. Het aantal schuurpapier is: 400#→ 600#→ 800#→ 1000#→ 1200#→ 1500#. In feite is #1500 schuurpapier alleen geschikt voor gehard sterfstaal (52 uur of meer), en is niet geschikt voor vooraf geharde staal, omdat het oppervlakteschade aan het voorharde staal kan veroorzaken en het gewenste polijsteffect niet kan bereiken.
3.3 Goed polijsten
Fijn polijsten maakt voornamelijk gebruik van diamanten slijpasta. Als diamantslijppoeder of pasta wordt gemengd met een polijstdoekwiel, is de gebruikelijke slijpsequentie 9μm (1800#) → 6 μm (3000#) → 3μm (8000#). Een diamantschuurpasta van 9μm en polijstdoekwiel kan worden gebruikt om kapsels te verwijderen die zijn achtergelaten door 1200# en 1500# schuurpapier. Het wordt vervolgens gepolijst met plakkerige vilt- en diamantpasta in de volgorde van 1 μm (14.000 #) → 1/2μm (60.000 #) → 1/4μm (100.000 #).
